冲压件的生产成本包括:冲压模具费用、产品材料的费用、加工费等。因此,降低冲压件成本就得从以上费用中考虑,降低成本以有效控制总成本。具体措施有:
1、降低小批量生产中的冲压件成本
冲压模具试制或冲压件产品小批量生产时,降低成本的有效途径是降低固定费用,这样能取得较好的经济效益,其中降低冲压模具费用,是降低成本的主要措施。如果冲压件质量要求较高,须采用正规模具。但,一般情况下,应尽可能地分散工序,选用结构简单、加工制作方便、价格低廉的简易模具。如:薄板模、组合冲模、聚氨脂橡皮模、锌合金模低熔点合金模等。
2、工艺合理化
合理的工艺是降低冲压模具及冲压制品成本的可靠保证。新产品制作前,应对产品的结构进行研究,产品设计人员应与模具设计人员进行有效沟通,确认产品是否有利于冲压生产,是否要改变产品结构。另外,新产品投产前应通过试生产,对工艺可行性进行验证,然后再正式投入生产。
当产量改变,发现模具早期损坏或事故频繁,以及更改产品设计而改换模具、或更换设备等生产条件变化时,都要对产品工艺进行认真的讨论和研究。在制定工件的冲压工艺时,处理工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于工件的批量、结构形状、质量要求、工艺特点等。
对于板料冲压件,通常是大批量生产情况下,应当尽量采取工序集中的方案,采用复合或级进模进行冲压,这样既提高生产率,又能做到安全生产。但小批量生产时,则以采用单工序模,用工序分散的冲压方式为宜。实践经验表明,对于复合模,集中到一副模具上的工序数量不宜太多,一般为 2~ 3个工序,最多四个工序,对于级进模,集中的工序数可以多些,因为其模具结构的布局范围自由度比前者大得多。
3、多件同时冲压
产量较大时,采用多件同时冲压,即一套模具上生产多个产品,这样可降低模具费、产品材料费(减少材料损耗)和加工费,对成形工艺来说也有利于材料应力、应变对称均匀。
4、冲压过程的高速自动化
自动化生产对安全和降低成本都有利。是冲压加工的发展方向,今后不仅大批量生产中应采用自动化,在小批量生产中也倾向采用自动化。
5、提高材料利用率
降低材料费,特别是材料价格较高时,必须认真地考虑此问题。降低材料费主要可从材料的经济利用入手。方法已在前述排样设计中进行了研究。
6、节约模具费用
模具费用在冲压件的制造成本中占有相当比重。冲压件的加工费用(加工费和模具折旧费 )与产量之间的关系大量生产时的情况,其加工费比少量生产要低,而模具折旧费更低。采用自动化大量生产时,虽然模具折旧费有所增加,但因加工费更少,所以冲压件加工的费用为最小值。少量生产时,加工费和模具折旧费都比大量生产时要高得多,所以累计的制件加工费用非常高,尤其是模具折旧费,随着产量的减少增大较快。以上分析表明,少量生产时,要降低冲压件加工的费用,必须减少模具费。
近年来,对各种简易模具进行了研究,结果表明,由于其结构简单,制造迅速,价廉,适用于小批量生产,能节约模具费,降低冲压件制造成本在大批大量生产中,应尽量采用高效率、长寿命的级进冲压的硬质合金冲模。硬质合金冲模的刃磨寿命和总寿命比钢模具长得多。据统计资料其刃磨寿命为钢模具的 10~30倍,总寿命为 20~40倍,但模具制造费用只为钢模具的2~4倍。
